기존 인터페이스 정보 확보

• 풀리 직경, 면폭, 쉘/래깅 및 해당 시 크라운
• 축 직경, 단차, 키홈, 나사산, 숄더 및 전체 길이
• 베어링 형식, 하우징, 중심 간 거리, 장착 높이 및 조정 방식
• 구동 커플링, 스프로킷, 기어박스, 토크 전달 경로 및 회전 방향
• 벨트 폭, 속도, 장력, 감김 각도, 하중 및 접합부
• 슈트, 스크레이퍼, 가드, 클리너 및 테이크업 인터페이스

설계 하중 검증

자기 회로로 인해 질량이 증가하며 관성, 축 응력, 베어링 하중, 기동 부하 및 지지부 반력이 달라질 수 있습니다. 담당 컨베이어 설계자는 제안된 풀리가 벨트 장력, 토크, 굽힘, 피로, 속도 및 운전 조건에 적합한지 검증해야 합니다. 축 직경만으로 축을 승인하지 마십시오.

인양 전 자기 방향 확인

도면과 실제 장비에서 회전 방향, 유효 자력 작용각, 비자성 배출 구역 및 축 방향을 확인하십시오. 풀리를 반대로 설치하면 이탈 지점이 달라지거나 의도한 선별 궤적이 짧아질 수 있습니다. 취급 중 풀리에 고정되지 않은 철제 물체가 접근하지 않도록 보호하고 자기 인력을 통제하십시오.

설치 순서

1. 컨베이어를 격리하고 승인된 철거 및 인양 계획을 따르십시오.
2. 지지부, 베어링 장착부, 치수 및 입고된 풀리의 상태를 점검하십시오.
3. 정렬되지 않은 지지부에 무리한 힘을 가하지 말고 베어링과 풀리를 설치하십시오.
4. 컨베이어 작업 절차에 따라 축 정렬, 베어링 위치 및 벨트 주행 상태를 조정하십시오.
5. 구동부를 다시 연결하고 방호장치, 클리너, 슈트 및 이격 거리를 확인하십시오.
6. 승인된 절차에 따라 회전 또는 조그 운전을 실시하여 회전 방향과 간섭 여부를 확인하십시오.
7. 무부하로 운전한 후 벨트 주행 상태, 진동, 베어링 및 물질 궤적을 관찰하면서 부하를 점진적으로 늘리십시오.

물질 궤적에 따른 스플리터 설정

비자성 물질은 일반적으로 벨트에서 먼저 이탈하지만, 자력에 반응하는 물질은 풀리를 더 멀리 따라 이동한 후 이탈합니다. 입도, 속도, 원료층 깊이, 튀어 오름, 공기 흐름 및 부착된 비자성 물질을 고려하여 관찰된 두 궤적 사이에 스플리터를 배치하십시오. 다른 컨베이어의 사진만 보고 설정해서는 안 됩니다.

인접 철제 구조물 및 슈트 설계

철제 라이너, 슈트, 클리너, 볼트, 방호장치 및 구조물이 포집된 철계 물질을 끌어당기거나 배출을 방해할 수 있습니다. 구조 및 방호 요건을 유지하면서 자력 이격 구역을 검토하십시오. 해당 공정에 승인된 내마모 재료와 형상을 사용하십시오.

시운전 시험

벨트 속도, 공급량, 원료층 깊이, 물질, 대상 철계 이물의 종류와 투입 위치, 스플리터 위치, 각 회수물, 캐리오버, 진동, 베어링 관찰 결과 및 조정 사항을 기록하십시오. 안전이 확보되는 범위에서 정상 조건과 최대 조건을 시험하십시오. 가장 높은 표면 측정값을 선별 효율과 동일시하지 마십시오.

정지 후 원인 조사

• 베어링 온도, 진동, 소음 또는 움직임이 현저하게 변하는 경우.
• 벨트가 중심에서 벗어나 주행하거나 구조물과 접촉하는 경우.
• 축, 커플링, 베어링 하우징 또는 지지부가 움직이거나 풀리는 경우.
• 물질이 막히거나 튀어 오르거나 배출 흐름 사이를 넘어가는 경우.
• 포집된 철계 물질이 풀리 주위에 감기거나 안전하게 이탈하지 않는 경우.